Em um cenário de maior digitalização produtiva, ampliação do uso de sensores, sistemas supervisórios, inteligência artificial, controle em tempo real e equipamentos integrados, cresceu a percepção de que muitos projetos elétricos concebidos em outra lógica já não acompanham a complexidade das plantas industriais modernas.

O tema ganhou força ao longo do ano à medida que indicadores oficiais mostraram a aceleração da adoção de tecnologias avançadas no setor produtivo. Dados divulgados pelo IBGE em setembro de 2025 mostraram que a proporção de empresas industriais brasileiras com 100 ou mais pessoas ocupadas que utilizavam inteligência artificial passou de 16,9% em 2022 para 41,9% em 2024. Entre as grandes indústrias, com 500 ou mais pessoas ocupadas, esse percentual chegou a 61,1% em 2024. 

Esse crescimento tecnológico, porém, não ocorre sem efeito colateral. Quanto maior o nível de automação, maior tende a ser a exigência sobre estabilidade de tensão, qualidade de energia, proteção, seletividade, aterramento, continuidade operacional e capacidade de resposta da instalação elétrica. Na prática, isso significa que muitas empresas passaram a exigir de suas redes internas um desempenho muito superior ao previsto em projetos convencionais.

Na avaliação de Luciano da Silva Cabral, um dos principais desafios da indústria atual está no descompasso entre a sofisticação crescente dos sistemas automatizados e a preparação elétrica necessária para sustentá-los. Ele ressalta que muitas empresas avançam em conectividade, controle e inteligência operacional sem promover, na mesma medida, a adequação da infraestrutura energética, o que pode comprometer estabilidade, segurança e desempenho no ambiente produtivo.

“Durante muito tempo, o projeto elétrico industrial foi tratado como uma camada de suporte. Hoje isso não é mais suficiente. Quando a planta incorpora automação embarcada, equipamentos eletrônicos mais sensíveis, monitoramento contínuo e sistemas inteligentes, a exigência sobre a rede muda completamente”, explica Luciano.

No ambiente fabril, essa transformação tem reflexos diretos. Sistemas automatizados modernos não dependem apenas de fornecimento de energia, mas de fornecimento com qualidade adequada. Oscilações, microinterrupções, mau dimensionamento, desequilíbrios e falhas de proteção podem provocar desde perda de performance até parada de linha, falhas em equipamentos eletrônicos, aumento de manutenção corretiva e prejuízos operacionais.

“A empresa compra tecnologia para ganhar precisão, produtividade e previsibilidade. Mas, se a infraestrutura não acompanha, ela introduz um novo nível de vulnerabilidade. O sistema fica mais moderno, só que também mais sensível”, afirma.

A questão se torna ainda mais relevante em um país com forte heterogeneidade industrial e diferentes níveis de maturidade técnica entre plantas, regiões e setores. Em muitas operações, a expansão tecnológica ocorre por etapas, com novas cargas sendo adicionadas sobre estruturas antigas, o que pode comprometer coordenação, segurança e eficiência energética.

Entrevista com Luciano da Silva Cabral

A automação industrial está crescendo mais rápido do que a infraestrutura elétrica das empresas?

Sim. Em muitos casos, a modernização produtiva avança por módulos, com novos equipamentos, sensores, sistemas de controle e recursos analíticos sendo incorporados sem uma revisão proporcional da base elétrica. Isso cria uma incompatibilidade entre a sofisticação da operação e a capacidade real da instalação.

Qual é o principal risco de manter projetos elétricos tradicionais em ambientes industriais modernos?

O maior risco é tentar operar sistemas altamente sensíveis em uma estrutura pensada para outra realidade. Isso pode gerar instabilidade, falhas recorrentes, perda de desempenho, desgaste prematuro de equipamentos e, em situações mais críticas, interrupções operacionais com impacto direto no resultado da empresa.

Esse problema afeta só grandes indústrias?

Não. Ele tende a aparecer com mais visibilidade nas grandes plantas porque elas concentram mais carga, automação e integração. Mas empresas de médio porte também sofrem quando aumentam complexidade operacional sem rever distribuição, proteção, qualidade de energia e capacidade instalada.

O que deveria mudar no planejamento das empresas?

A elétrica precisa entrar desde o início da estratégia de modernização. Não pode ser tratada apenas depois da compra de máquinas ou da implantação de software. Quando energia, automação e operação são planejadas de forma integrada, a empresa reduz risco e cria base mais sólida para crescer.

Se antes o foco recaía sobre software, conectividade e ganho de produtividade, agora cresce a compreensão de que nenhuma transformação tecnológica se sustenta sem uma base elétrica compatível com a nova realidade operacional.